Los 3 errores principales que hay que evitar al encargar piezas moldeadas por inyección a medida

Piezas moldeadas por inyección encuentran amplias aplicaciones en diferentes sectores de todo el mundo debido a su eficacia y precisión en la producción de piezas en serie. A pesar de la facilidad en la producción en masa y la precisión de las piezas con los procesos de moldeo por inyección, algunos clientes suelen cometer errores comunes durante la personalización de las piezas debido a un conocimiento inadecuado sobre el proceso de moldeo por inyección. Esto siempre se traduce en costes adicionales, reducción de la calidad de los productos y, en ocasiones, retrasos en la entrega. En este artículo, tratamos los tres principales errores que debe evitar al realizar un pedido de piezas personalizadas moldeadas por inyección. Si los sigue, podrá agilizar el proceso de diseño y asegurarse de que su proyecto va por buen camino.

I. Ignorar la optimización de los detalles en la fase de diseño

La optimización de los detalles en la fase de diseño es fundamental para personalizar las piezas moldeadas por inyección. La mayoría de los clientes se concentran exclusivamente en el aspecto y la función del producto en la fase inicial de diseño y descuidan los requisitos peculiares del proceso de moldeo por inyección. Es necesario hacer hincapié en los siguientes aspectos clave en la fase de diseño:

1. Uniformidad del espesor de la pared y ángulo de calado

Si se descuida la uniformidad del espesor de pared, se produce una concentración de tensiones en la pieza durante el enfriamiento, por lo que se observarán contracciones, alabeos y problemas relacionados con ambos; si se descuida el ángulo de desmoldeo estándar, el molde de inyección de plástico permanecerá en el molde inseparable o incluso se dañará el molde. El diseño debe proporcionar un grosor de pared uniforme, evitar variaciones bruscas de grosor y especificar un ángulo de desmoldeo adecuado (normalmente de 1° a 2°) en función de la contracción del material y la geometría de la pieza.

2. Posición de la línea de separación

La posición de la línea de apertura influye directamente en el aspecto y el funcionamiento de la pieza. Si no se hace correctamente, podría dejar algunas marcas evidentes en la superficie de la pieza; por lo tanto, afectaría al aspecto y al rendimiento. En el diseño, la línea de partición debe situarse en zonas no críticas en la medida de lo posible.

3. Diseño para la fabricación (DFM)

La fabricabilidad es la consideración clave en el diseño de piezas moldeadas por inyección. Una estrecha colaboración con el fabricante del molde, implicándole desde las primeras fases del diseño para optimizar y desarrollar el utillaje, se traducirá en una reducción de los costes de producción y en piezas de mejor calidad. Esta forma de pensar en el diseño contribuye en gran medida no sólo a eliminar problemas en la producción, sino que también deja mucho margen para modificaciones y optimizaciones posteriores.

II. Selección incorrecta del material

La selección del material es un factor vital proceso de moldeo por inyección mientras que la mayoría de los clientes seleccionan los materiales basándose en experiencias pasadas o simplemente en los precios de coste, pasando por alto aspectos clave como las propiedades mecánicas, la resistencia química y las cualidades en el moldeo. A continuación se indican algunos aspectos a tener en cuenta en la selección de materiales:

1. Propiedades mecánicas y resistencia química

Algunos plásticos se degradan cuando se exponen a altas temperaturas, otros no cumplen los requisitos de solidez o resistencia al desgaste. Cuando la pieza vaya a utilizarse en un entorno corrosivo, su material debe ser resistente a los productos químicos.
Un ejemplo es el PP, que tolera la mayoría de los productos químicos, y el PS, atacado por la corrosión química. La elección del material debe tener en cuenta el entorno de trabajo y los requisitos de rendimiento de la pieza.

2. Características del moldeo

Las propiedades del material, como la fluidez, la contracción y la estabilidad térmica, son los parámetros más directos que influirían en las condiciones del proceso de moldeo por inyección y en la calidad de las piezas moldeadas. Por ejemplo, el policarbonato no solo es resistente y transparente, sino que también suele ser poco fluido, por lo que requiere una alta presión de inyección.

III. Ignorar los costes del molde, el tiempo y los requisitos de postprocesamiento

La mayoría de los clientes no son conscientes de lo costosa y lenta que puede resultar la fabricación de moldes de inyección de plástico, ni tienen en cuenta las necesidades de postprocesado. Como resultado, se enfrentan a retrasos en los proyectos o reciben piezas que no cumplen los requisitos finales. Los problemas más comunes son:

1.Costes y tiempo de moldeo

La fabricación de moldes es larga y complicada, ya que hay que realizar un mecanizado preciso, un tratamiento térmico y un tratamiento superficial. Todo ello aumenta el coste y el tiempo, pero mejorará la calidad del molde y también su vida útil. Antes de empezar, hable con el fabricante de moldes para informarse sobre el proceso y explore la posibilidad de utilizar tecnología de moldes rápidos, como los moldes de aluminio, para reducir el plazo de entrega. De esta forma se puede acelerar la llegada al mercado y disminuir los riesgos de producir grandes volúmenes.

2. Necesidades posteriores a la fabricación

Las piezas fabricadas mediante moldeo por inyección suelen necesitar trabajos adicionales, como limpieza, pintura, adición de una capa de metal o ensamblaje de las piezas. No tener en cuenta estas necesidades desde el principio puede dar lugar a piezas que no sirvan para el objetivo final. Por ejemplo, un espacio insuficiente para la limpieza puede dañar las piezas, una textura de superficie incorrecta puede causar problemas de pintura y unas medidas de ajuste inadecuadas pueden impedir el montaje. Resuelva las necesidades de trabajo extra en la fase de diseño y colabore con sus socios para comprobar si se puede hacer y es inteligente hacerlo, ahorrando tiempo y dinero al final.

IV. Conclusión

La personalización de piezas moldeadas por inyección se convierte en una tarea altamente especializada y compleja. Asegúrese de que no se cometen los tres errores mencionados anteriormente, ya que, con toda seguridad, conseguirá que su proyecto pase por la rampa del éxito: reducir costes, acortar el plazo de entrega y optimizar el diseño, la selección de materiales y la cooperación con los proveedores son los eslabones clave. Sólo me queda desearle que este artículo le sirva de gran inspiración y le haga triunfar en el campo de la molde de inyección de plástico.